一、能够显著提高工作效率
我们发明的“壳芯一体”铸模工艺不再需要原始铸铁平台铸造工艺中的翻砂工，原始的铸铁平台铸造翻砂工手工操作每人每天最多只能做10件型，还需要再培砂造型。而现在利用我们的模具每人每天最少可打800多件一次成型壳模，不需要再培砂造型，生产效率非常显著的提高了80倍。用原始工艺年产1万吨需要400-500人的劳动力，而采用我们的环保铸造工艺只需要60人。
二、 能够显著节约能源、燃料
原始工艺方法是先做铸铁平台外样的木制模型，然后煤粉砂造型，才能浇注，木型在使用10次之后就会变形，尺寸偏移，还要重新另做。利用此工艺做的模具一副模具可以打出50万次壳。用原始的工艺一吨产品至少需要0.03立方-0.05立方的木材，折合人民币114–190元，形状大的可能更多，而利用我方模具工艺，一吨最多只需要一副模具打800次，根据模具作价（平均2万/付），折合人民币每吨只需要25元，而且利用我方工艺不再需要煤粉砂。按产量1000吨计算，节省30-50立方的木材，节省了500吨的煤粉砂。全国每年铸铁平台产量可达1814.5万吨（2003年统计数据），如果所有的铸铁平台都采用我们的工艺，那么，国家每年可节约 544350—907250立方的木材，可节省9072500吨的煤粉。
三、 绿色环保
针对目前铸铁平台行业对环境污染和残渣排放问题，该项目利用覆模砂取代煤粉、硼润土、粘土和硅砂的混合物。由于覆模砂是无粉尘砂，而普通铸铁平台生产用砂中的煤粉、粘土等是粉尘类物质，在生产工作中产生大量粉尘，对人体危害极大，易使人得矽肺病。用覆模砂，极少粉尘产生，则对人体无害。利用该项技术用砂量很少，可使铸铁平台生产后期产生的杂质能够再生利用，大大地降低了排渣费用,并且解决了因铸铁平台排渣而产生的环境污染问题。该项目利用中频感应电炉取代冲天炉。由于中频感应电炉是电能转化为热能使生铁熔化,极少产生二氧化硫、一氧化碳、硫化氢等有害气体，且极少黑烟、粉尘物质产生。而利用冲天炉焦碳燃烧则会大量产生二氧化硫、一氧化碳、硫化氢等气体，还伴随浓浓的黑烟及其它粉尘产生；不但严重污染大气层，对人体也造成极大的伤害。异型铸铁平台技术彻底改变了铸铁平台行业的弊病——环境污染问题。对大气无污染、对人体无伤害、降低劳动强度，使铸造行业成为一个轻体力、无污染、清洁文明的加工领域。
利用我方的工艺使铸造行业不排污、无毒害气体产生，也使铸铁平台行业节省了排污费用。另外，原始铸铁平台工艺中的污染排放已经是一种环境灾难，很多发达国家都因此将这一行业转入中国。而利用此工艺已经把几千年来一直受铸铁平台污染之害的工人解救到一个环保的铸造环境。
综上所述，该工艺是铸铁平台行业的一次历史性革命，使铸铁平台行业发生了翻天覆地的变化，该技术是绿色环保技术，造福于整个地球，造福于全人类、造福于子孙后代。
四、 工艺设备简单化
工艺设备包括铸铁平台工艺设备、加工工艺物理实验设备两部分。原始工艺中按年产1万吨的铸铁平台厂需要约4000-5000万元的设备，而采用环保铸铁平台工艺则仅需要原投资的40%左右。
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